Технология творога, творожных продуктов и сметаны. Традиционный способ технологии производства творога

 

Продукция из творога рекомендована к употреблению практически всем категориям населения, так творог легкоусвояемый продукт, в нем содержится незаменимые аминокислоты (метионин, холин) а так же большое количество фосфора и кальция.

Творог имеет широкую продуктовую линейку:

• кисломолочный творог (обезжиренный, нежирный, классический, жирный);
• творожные продукты - сырки, крема, пасты, торты. Творожные продукты представлены на рынке с различными добавками - фруктовыми и овощными, шоколадными и десертными наполнителями.

Целевая аудитория и каналы реализации

Основными покупателями продукции из творога становятся потребители розничной сети магазинов (основные категории - дети, беременные женщины и домохозяйки, люди преклонного возраста, спортсмены), а также заведения общественного питания и предприятия по дальнейшей переработке творога, как сырья (кулинарии, кафе).

Реализацию готового творога можно осуществлять через следующие каналы сбыта:

• розничная сеть магазинов и супермаркетов;
• оптовые дистрибьюторы, занимающиеся доставкой продукции
• предприятия по переработке творога, использующие его как сырье для творожных изделий;
• сектор HoReCa ( , кафе, кулинарии).

Первые два канала сбыта занимают основную часть реализованной продукции. При этом, поставки в розничную сеть позволяют получить более высокую доходность и регулярность сбыта, а реализация творога оптовикам гарантирует достаточные объемы реализации, при меньшей цене, но без потребности хранить и продвигать партии изготовленной продукции самостоятельно.

Процесс производства и требуемое оборудование

Технология производства предусматривает сквашивание пастеризованного молока с помощью чистых культур молочнокислых бактерий, а также с возможным применением сычужных ферментов, хлористого кальция и последующим удалением из сгустков части сыворотки.

Процесс изготовления творога состоит из таких этапов:

1. Приемка молока и механическая обработка (фильтрация);
2. Пастеризация (с использованием электропастеризатора);
3. Охлаждение и сквашивание молока с обработкой творожного сгустка (применяются творожные ванны);
4. Механическое прессование творога (с использование пресс-тележки)
5. Или Прессование в мешочках (с использованием установки барабанного типа для прессования и охлаждения творога).
6. Фасовка (с использованием фасовочного автомата).

Таким образом, для выстраивания полного технологического процесса по производству творога необходимо использовать следующее оборудование (процесс открытого типа):

• Станция приемки и фильтрации молока
• Электропастеризатор
• Творожную ванну
• Пресс-тележку (экономный вариант) или установку барабанного типа УПТ (более практичный вариант)
• Фасовочный автомат

В качестве основной линии для производства творога рассмотрим оборудование завода «Экомаш» г. Ногинск Московской обл. Данный производитель предлагает различные варианты комплектации линий, остановимся на двух «Эконом» и «Стандарт».

Вариант № 1 «Эконом», производительность линии 130 кг. в час.

Состоит из следующих агрегатов:

	Ванна пастеризационная ОЗУ-0,35 Объем рабочий: 50 л	230000 руб.
	Ванна творожная ВТ-1,25 Вместимость: 1,25 м3.	135000 руб.
	Пресс-тележки для творога серии ПТТ-200 Вместимость (геметр.) 200 л	98000 руб.
	Станция приёмки и учёта молока серии СПУМ ЕМ-СМ-5	348000 руб.
		100000 руб.
Итого:		911000 рублей

Вариант № 2 «Стандарт», производительность линии 130 кг. в час.

Данная комплектация включает в себя в следующие агрегаты:

	Станция приёмки и учёта молока серии СПУМ ЕМ-СМ-5 Номинальная производительность: 5 000 л/ч	348000 руб.
	Установка прессования и охлаждения творога серии УПТ Производительность: 130 кг/час. Объем трубчатого барабана: 950л	249000 руб.
	Электрический пастеризатор серии А1- ОПЭ Нагрев: инфракрасный. Объем: 1000 литров.	605000 руб.
	Соединительные узлы, насосы, трубы, мойки и другое дополнительное оборудование - примерно 100 000р.	100000 руб.
Итого:		1302000 рублей

Помимо основного оборудования в цех требуется приобрести следующие позиции:

• (брикеты по 100-125г и 200-250г), производительность - 40-72 брик/мин. - 885 000р
• (рабочая температура +5 С), цена 117 800 руб.

Таким образом, стоимость комплектования цеха по производства творога линией «Эконом» с учетом дополнительного оборудования составит 1,9 млн. руб., линией «Стандарт» 2,3 млн. руб.

Проведем сравнительный анализ данных линий.

Как видно из представленной таблицы при аналогичной производительности, трудоемкость производства на линии «Стандарт» значительно меньше за счет более высокой степени автоматизации производственного процесса. Себестоимость продукции произведённый на данной линии будет более низкой, чем на линии «Эконом» следовательно, производитель может снизить отпускные цены без ущерба для прибыльности, что в свою очередь благоприятно скажется на финансовых результатах компании. В связи для начала бизнеса оптимально выбрать линию «Страндарт».

Технико-экономическое обоснование проекта

Капитальные вложения

• Покупка оборудования: 2,3 млн. руб.
• Транспортные расходы, шеф-монтаж, пуско-наладка: 0,3 млн. руб.
• Закупка сырья 1 млн. руб.
• Подготовка помещения (ремонт, приведение на соответствие СанПина, электропроводка) - 0,5 млн. руб.
• Регистрация в ИНФС, открытие счета, прочие расходы: 0,1 млн. руб.
• Итого 4,2 млн. руб.

Расчет выручки и прибыльности

* Прибыль согласно данных среднеотраслевой рентабельности для данного вида деятельности

Продолжение лек №2

Технология творога, творожных продуктов и сметаны

Творог представляет собой белковый кисломолочный продукт, основная часть которого - казеин - содержит все незаменимые аминокислоты. В твороге жирном содержатся почти в равных ко­личествах (по 18%) белки и жир, а также витамины молока. Творог богат кальцием, фосфором, магнием и другими ценными минераль­ными веществами. Из продуктов брожения молочного сахара тво­рог содержит молочную кислоту и ароматические вещества, придаю­щие ему специфический кисловатый вкус и кисломолочный запах. В твороге столько же белка, сколько в мясе, а стоимость его зна­чительно ниже. Кроме непосредственного потребления творог ис­пользуется для приготовления различных блюд, кулинарных изде­лий и большого ассортимента творожных продуктов. Добавление сахара повышает калорийность творожных продуктов и улучшает их вкус.

Творог и творожные продукты вырабатываются из пастеризован­ного молока с применением в качестве закваски мезофильных мо­лочнокислых бактерий. Он должен иметь чистый, нежный кисломо­лочный вкус и запах, нежную консистенцию. Консистенция творога зависит от технологии производства, он может иметь слоистую структуру или представлять собой однородную гомогенную массу. Содержание жира в твороге жирном не менее 18%, в полужирном- не менее 9%; влажность жирного - не более 65%, полужирного- 73, нежирного - 80%. Кислотность творога жирного высшего сорта - 200, I сорта- 225° Т; полужирного высшего сорта -210, I сорта - 240° Т; творога нежирного высшего сорта - 220 и I сорта - 270° Т.

Существует два способа производства жирного и полужирного творога: обычный - из нормализованного молока и раздельный - из обезжиренного молока с последующим обогащением обезжирен­ного творога сливками. Ниже дана технологическая схема произ­водства творога.

Раздельный способ имеет ряд преимуществ. Значительно сни­жаются потери жира в производстве; экономия жира на 1 т жирно­го творога составляет 13,2, полужирного - 14,2 кг. Облегчается отделение сыворотки от сгустка, создается большая возможность механизации технологических операций и, следовательно, повыше­ния производительности труда . Наконец, важным преимуществом раздельного способа производства творога является улучшение качества продукта в результате снижения кислотности: добавление к обезжиренному творогу свежих пастеризованных сливок умень­шает его кислотность, а вместе с тем охлажденные сливки снижают температуру творога, что препятствует дальнейшему повышению кислотности готового продукта.

Перечисленные преимущества раздельного способа делают его экономически более выгодным, несмотря на необходимость проведе­ния дополнительных операций (сепарирование молока и смешивание обезжиренного творога со сливками).

Нормализация молока по жиру и белковому титру. Производит­ся только при выработке жирного творога из цельного молока, при раздельном способе эта операция заменяется сепарированием моло­ка и последующим смешиванием получаемых сливок с обезжирен­ным творогом.

Пастеризация молока. Температура пастеризации 72-74°С, вы­держка 20 с. При этом режиме сывороточные белки не подвергаются заметной тепловой денатурации и при выработке творога полностью переходят в сыворотку.

Пастеризация при температуре 78-80°С с выдержкой 20-30 с увеличивает надежность пастеризации молока и получаемого из него творога и несколько увеличивает выход продукта за счет коа­гулирующих при этой температуре термолабильных сывороточных белков.

Заквашивание молока. Закваску из чистых культур мезофильных стрептококков в холодное время года вносят в молоко при тем­пературе его 30-32°С (в расчете на возможное охлаждение), а в теплое - при 28-30°С. При ускоренном способе сквашивания, когда используют смесь культур мезофильных и термофильных стрептококков, устанавливают температуры молока соответственно 38 и 35° С.

Применение стрептококковой закваски в производстве творога основывается на том, что кислотообразующая способность ее га­рантирует получение готового продукта с кислотностью в пределах требований к продукту высшего сорта, т. е. не более 200°Т. Излиш­няя кислотность снижает качество творога, он переводится в I сорт или становится нестандартным.

Однако, несмотря на использование только стрептококковой закваски, в готовом продукте обнаруживаются термоустойчивые молочнокислые палочки. Они постоянно присутствуют в твороге и как раз вызывают самый распространенный порок свежего тво­рога - излишнюю кислотность. Источником загрязнения творога молочнокислыми палочками является пересадочная закваска.

Для устранения причины, вызывающей появление этого порока, рекомендуется при заквашивании вносить в молоко не 5% (к объе­му молока) вторичной, а 2% первичной стрептококковой закваски. В этом случае в течение всего процесса выработки творога в за­квашенном молоке и сгустке преобладают молочнокислые стрептококки (1,4-2 млрд./г), а количество термоустойчивых палочек едва достигает 30 млн./г и не может существенно (за пределы норм выс­шего сорта) повысить кислотность творога.

Для улучшения качества творога предложено также использо­вать непосредственно лабораторную закваску (приготовленную на стерилизованном молоке) в количестве всего 0,8%. При этом су­щественного замедления процесса сквашивания не наблюдается, но гарантировано получение продукта высокого качества.

При сычужно-кислотном способе производства творога кроме бактериальной закваски в молоко вносят сычужный фермент из расчета 1 г/т молока. Сычужный фермент снижает кислотность сгуст­ка, повышает его плотность к моменту обработки. Одновременно с сычужным ферментом в заквашенное молоко вносят 40%-ный раст­вор хлористого кальция (500 г безводной соли на 1 т молока). После внесения сычужного фермента и хлористого кальция молоко остав­ляют в покое до полного сквашивания.

Сквашивание молока. В заквашенном молоке как результат жизнедеятельности молочнокислых микроорганизмов происходит нарастание кислотности. Химизм воздействия молочной кислоты на казеинаткальцийфосфатный комплекс молока в процессе сква­шивания молока при выработке творога аналогичен описанному ранее в технологии кисломолочных продуктов. Но при изготовле­нии творога параллельно действует и внесенный сычужный фермент, поэтому происходит совместная кислотная и сычужная коагуляция казеина. Частичное превращение казеина в параказеин под влияни­ем сычужного фермента, по существу, предшествует кислотной коагу­ляции. Поскольку казеин при переходе в параказеин смещает свою изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2, образование сгустка про­исходит при более низкой титруемой кислотности, чем при чисто кислотном осаждении, что, в конечном счете, приводит к меньшей кислотности получаемого творога. Кроме того, в образовании струк­туры сгустка при сычужно-кислотном способе осаждения участвуют кальциевые мостики, образующиеся между частицами параказеина, как это происходит при сычужной коагуляции в производстве сы­чужных сыров. Наличие кальциевых мостиков, упрочняющих струк­туру сгустка, приводит к образованию более плотного сгустка, что в свою очередь предупреждает распыление его при механическом дроблении, в известной мере благоприятно отражаясь на повыше­нии выхода творога.

При сычужно-кислотном способе производства творога процесс сквашивания длится 4-6 ч с момента внесения в молоко закваски, при ускоренном способе с использованием активной кислотообра­зующей закваски - 3-4 ч, а при предварительном подкислении молока сывороткой-3-3,5 ч. Кислотность молока при произ­водстве жирного и полужирного творога достигает 66-70, нежир­ного - 58-60°Т. Конец сквашивания молока определяют по про­бе на излом и по виду выделяющейся из сгустка сыворотки. Если при разделении сгустка ложкой или шпателем образуются ровные края разлома с блестящими гладкими поверхностями, значит сгус­ток готов к дальнейшей обработке. Сыворотка, выделяющаяся в месте разлома, должна быть прозрачной, светло-зеленого цвета.

Обработка сгустка. Очень важно правильно определить момент окончания сквашивания молока перед началом обработки. При обработке недостаточно сквашенного сгустка повышаются потери творога, так как часть его в виде «пыли» переходит в сыворотку. Из переквашенного сгустка получается кислый творог мажущейся консистенции. При правильном сквашивании молока образуется сгусток в виде плотного геля, самопроизвольно выделяющего сы­воротку (процесс синерезиса). Разрезка сгустка, увеличивая его поверхность, ускоряет выделение сыворотки.

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером по ребру около 2 см; сначала разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине на вертикальные. Разрезанный таким образом сгусток оставляют в покое на 1 ч для нарастания кислотности, способствующей наиболее полному выделе­нию сыворотки.

Отделение сыворотки от сгустка. Известно, что в изоэлектрическом состоянии белковые вещества имеют минимум растворимости и минимум набухания. Самопроизвольное отделение сыворотки от сгустка в процессе синерезиса наиболее активно происходит при рН 4,6-4,7, т. е. в изоэлектрической точке казеина, а для параказеина (при сычужной коагуляции) при рН 5,0-5,2. При смешанном сычужно-кислотном способе производства творога изоэлектрическая точка сгустка сдвинута в сторону параказеина и оптимальное значение рН составляет около 4,7-5,0.

При удалении свободно выделившейся в результате синерезиса сыворотки часть ее задерживается в сгустке. Для окончательного отделения сыворотки от сгустка и получения творога со стандартным содержанием влаги применяют самопрессование, а затем принуди­тельное прессование. Самопрессование сгустка, выложенного из ванны в мешочки из синтетической ткани (лавсан), миткаля или мар­ли, ведется на пресс-тележках, на которых имеется приспособление и для принудительного прессования. Самопрессование продолжа­ется не менее 1 ч, при этом мешочки с творогом перекладывают. Температура помещения не должна быть выше 160С. После само­прессования мешочки с продуктом для окончательной отпрессовки творога равномерно раскладывают по дну пресс-тележки и покры­вают металлической перфорированной пластиной, которая через специальную раму воспринимает давление от винта пресса.

Этот способ наиболее простой, но и самый трудоемкий. В насто­ящее время преимущественно применяют творогоизготовители с прессующей ванной.

Творогоизготовитель (рис. 1) предназначен для сквашивания молока, получения творожного сгустка, разрезания его, удаления свободно отделившейся сыворотки и окончательной отпрессовки творожной массы. Он состоит из двустенных ванн с краном для выпуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над творожной ванной смонтирована прессующая ванна с перфорированными стен­ками, на которую надевается фильтрующая ткань; внутри этой ван­ны установлен патрубок для откачивания сыворотки.

Молоко заливают в ванну для сквашивания, вносят закваску и фермент. Образовавшийся творожный сгусток разрезают, как было указано выше, и через некоторое время сливают часть выделившей­ся сыворотки с помощью отборника, опускаемого в ванну. По окон­чании слива сыворотки отборник вынимают и включают гидропри­вод, опускающий прессующую ванну вниз со скоростью 2-4 мм/мин.

При этом сыворотка проходит через фильтрующую ткань и перфо­рированную обшивку внутрь ванны, откуда периодически откачи­вается насосом. По окончании процесса прессующую ванну подни­мают, открывают люк и творог выгружают в тележку.

Применение творогоизготовителей с прессующей ванной по сравнению с обычным способом прессования в мешочках дает боль­шой экономический эффект: сокращаются затраты труда, механизи­руется процесс, уменьшается потребность в производственных пло­щадях и в фильтрующем материале. Все это в конечном счете повыша­ет производительность труда и снижает себестоимость продукта.

За последнее время освоено непрерывное производство творога сепарированием сквашенного молока на специальном творожном сепараторе (рис. 2). Рабочей частью сепаратора является барабан с комплектом конических тарелок (52 шт.). Барабан покрыт защит­ным сферической формы кожухом, опирающимся через промежу­точный кожух на кольцевую чашу, служащую для улавливания тво­рога, выбрасываемого из сопел диаметром от 0,5 до 0,7 мм. Барабан вращается со скоростью 5500 об/мин.

Водород" href="/text/category/vodorod/" rel="bookmark">водородных ионов, которая не должна превышать 4,50.

Ранее было указано, что наиболее благоприятные условия отде­ления сыворотки от сгустка наступают при значении рН, близком к изоэлектрической точке казеина, когда происходит наиболее пол­ное соединение и уплотнение его частиц. При сепарировании сква­шенного молока частицы осадка, находящиеся в электронейтраль­ном состоянии, под влиянием центробежных сил могут образовывать в периферийной части барабана массу плотной консистенции, ко­торая не будет выброшена через сопла сепаратора, причем неиз­бежно быстрое засорение сопел. Чтобы избежать этого, необходимо при сквашивании перейти рубеж изоэлектрического состояния ка­зеина в сторону более кислой реакции. Опытным путем установлено, что сыворотка должна иметь рН в пределах 4,5-4,3.

В этом случае частицы казеина, размер которых прокалиброван сетчатым фильтром (рис. 3), начинают приобретать положительный заряд, т. е. противоположный заряду частиц казеина в свежем молоке. Одноименно заряженные частицы при соприкосновении друг с дру­гом не образуют плотной массы и поэтому легко выводятся из ба­рабана сепаратора, не забивая сопел.

Охлаждение творога. Отпрессованный творог необходимо немед­ленно охладить до 3-8°С, чтобы прекратить молочнокислое бро­жение с нарастанием излишней кислотности. Охлаждение в зави­симости от вида технологического оборудования, применяемого для производства творога, осуществляется различными прие­мами.

При способе выкладки сгустка в мешочки прессование можно совместить с охлаждением, помещая пресс-тележки в холодильную камеру. Для этого применяют также специальный пресс-охлади­тель, представляющий собой трубчатый барабан, в который загру­жают мешки с творожной массой и по трубам пропускают охлаж­денный рассол; при медленном вращении барабана мешки переме­щаются, происходит одновременно отделение сыворотки и охлажде­ние творога.

При использовании творогоизготовителя с прессующей ванной охлаждение творога совмещается с прессованием: для этого в меж­стенное пространство ванны пропускают хладагент. Окончательно готовый творог охлаждают в холодильной камере или же на специ­альном цилиндрическом охладителе. В охладителе конструкции Локтюхова внутри цилиндра циркулирует рассол температурой -7°С. На поверхность цилиндра с одной стороны через зазор разме­ром 0,4-0,5 мм валиком наносится тонкий слой творога; на проти­воположной стороне цилиндра охлажденный слой творога ножом срезается с поверхности и падает в тележку, в которой подается на расфасовку.

Более совершенны одно - и двухцилиндровые творогоохладители ОТВ-500 и ОТД-650 (рис. 4).

Охлажденный творог непрерывно снимается ножами с поверхности цилиндра и, перемещаемый двумя шнековыми витками барабана, входит через отверстие в крышке цилиндра. В рубашке цилиндра по спиральному каналу циркулирует рассол.

Охлажденный с 28 до 10°С творог поступает на расфасовку.

Расфасовка, упаковка и хранение творога. Творог жирный, полужирный и нежирный для розничной продажи расфасовывают в бруски весом 250, 500 и 1000 г. Температура творога, направляе­мого на мелкую расфасовку, не должна превышать 6°С. Расфасо­вывают его на автоматах ОФЗ (рис. 5) и фасовочных полуавтома­тах с формующими насадками. Бруски творога, завернутые в пер­гамент или бесцветный целлофан, укладывают в картонные или де­ревянные коробки. Расфасованный творог охлаждают и хранят до реализации в холодильных камерах при температуре около нуля, но не выше 4° С.

Следует иметь в виду, что при указанной температуре хранения качество творога понижается вследствие ферментативных процес­сов, дальнейшего распада лактозы и белковых веществ. Как извест­но, деятельность ферментов не прекращается даже при низких по­ложительных температурах. Поэтому творог после двух-трехсуточного хранения при 4-6° С переводят из высшего сорта в первый; при продолжительном хранении качество его еще более ухудшается.

Для длительного хранения и резервирования летнего творога его замораживают. Обратимость этого процесса наиболее полная, если замораживание ведется при низких температурах. В этих усло­виях вода в твороге замерзает в виде мелких кристаллов, не нару­шая его структуру. В противоположность этому медленное замора­живание сопровождается перераспределением влаги в твороге с образованием крупных кристаллов. При дефростации быстрозамо­роженного творога его первоначальная консистенция и структура восстанавливаются. Более того, некоторые недостатки консистен­ции творога (например, крупитчатость) при дефростации устраня­ются. Это объясняется тем, что мелкие кристаллы льда, образую­щиеся при замораживании внутри крупинок творога, разрушают их, создается мелкозернистая структура, воспринимаемая на вкус как однородная масса.

Творог в мелкой расфасовке (0,5 кг) и в блоках (10 кг) замораживают в морозильных камерах при температуре ° С или же в скороморозильных аппаратах.

Зерненый творог. Эта разновидность творога вырабатывается у нас в промышленном масштабе с 1965 г. Зерненый творог со слив­ками имеет зернистую структуру, приятный кисломолочный вкус. В 100 г зерненого творога содержится 16-20 г белка, 6 г жира, 0,8-2,0 г минеральных и других веществ.

Рис. 6. Технологическая схема производства зерненого творога со сливками:

1- танк для молока; 2- центробежный насос; 3 - балансировочный бачок; 4- насос пастеризационной установки; 5 - пастеризационная установка; 6 - сепаратор-сливкоотделитель; 7-танк для сбора сливок; 8-насос подачи сливок в гомогенизатор; 9- гомогенизатор; 10- пастеризатор для сливок; 11 -танк для выдержки и хранения сливок; 12 - насос подачи сливок в автомат-дозатор; 13 -ванна с мешалкой; 14 - насос для подачи зерна на обсушку; 15 - виброустановка для обсушки зерна; 16 - тележки; 17 - подъемник тележек; 18 - автомат-дозатор зерна и сливок; 19 - заквасочник для материнской закваски; 20 - установка для производственной закваски; 21 - насос для подачи закваски в ванну; 22 - насос центробежный для подачи воды; 23 - танк для подготовки воды; 24 - охладительная установка.

Благодаря тому что сливки, как и при раздельном способе выработки творога, добавляются к обезжиренному продукту, они концентрируются на поверх­ности зерен, и по вкусу этот продукт напоминает высокожирный творог. Схема технологического процесса показана на рис. 6. Свежее кондиционное молоко пастеризуют в пластинчатой установке при 72-74°С с выдержкой 18-20 с и сепарируют. В обезжиренное молоко вносят закваску в количестве до 5%, состоящую из гомоферментативных молочнокислых стрептококков и ароматобразующих культур. Одновременно вносят сычужный фермент из расчета 0,5- 1,0 г и раствор хлористого кальция из расчета 400 г на 1т молока. Применяют два режима сквашивания: кратковременный и дли­тельный. При кратковременном режиме температура сквашивания 30-32°С, продолжительность процесса 6-8 ч; при длительном соответственно 21-23° С и 12-18 ч.

Готовность сгустка определяют по нарастанию кислотности сы­воротки. Сгусток должен быть прочным с ровными краями на изло­ме, сыворотка отделяется в виде прозрачной зеленоватой жидкости.

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 12-13 мм по ребру (вначале разрезают по длине на гори­зонтальные слои, затем по ширине на вертикальные), после чего оставляют в покое на 20-30 мин для выделения сыворотки и уп­лотнения сгустка. Затем в ванну добавляют воду температурой 46-48°С в таком количестве, чтобы повысить уровень содержимо­го в ванне на 50-60 мм. Вода на 2-3°С повышает температуру сгустка, снижает кислотность сыворотки с 40-42 до 36-38°Т. После добавления воды зерно тщательно перемешивают и посте­пенно подогревают, вводя в межстенное пространство сырной ванны горячую воду; температура содержимого в ванне должна повышаться на 1° за каждые 10 мин и достигнуть 33° С.

Последующее подогревание до 48-55°С нужно вести быстрее, чтобы температура повышалась на 1° за каждые 2 мин. По достиже­нии указанной температуры зерно вымешивают в течение часа для уплотнения. Готовое предварительно охлажденное водопровод­ной водой зерно при легком сжатии в руке должно сохранять форму. Затем сыворотку удаляют и приступают к промывке и одновремен­ному охлаждению зерна. Сначала в зерно добавляют воду темпера­турой 16-17°С, перемешивают его 15-20 мин, затем сливают во­ду; для второй промывки добавляют воду температурой 2-4°С, выдерживают зерно в воде такое же время, после чего ее сливают.

Промытое зерно оставляют в ванне на 1-2 ч, а затем переклады­вают в тележки с перфорированным дном, в которых его помещают на 10 -12 ч в холодильную камеру при температуре воздуха не вы­ше 5-10°С. К обсушенному зерну добавляют сливки жирностью 20-30% и кислотностью не выше 17°Т. Сливки предварительно пастеризуют при 33-35°С с выдержкой 20-30 мин, затем охлаж­дают до 26-30°С, гомогенизируют при давлении 12,5-15,0 МПа, окончательно охлаждают до 2-4°С. Подсоленные сливки вносят в общую массу зерна или порционно, в каждый стаканчик при рас­фасовке.

Зерненый творог со сливками расфасовывают в мелкую тару - полимерные стаканчики емкостью 200, 250 и 500 г и в крупную тару из нержавеющей стали или картонные коробки по 20 кг с проклад­кой из бумаги, покрытой полимерной пленкой.

Хранить зерненый творог при комнатной температуре (16-20°С) следует не более суток, а при 8-10°С -не более 6 суток. Стой­кость зерненого творога при хранении несколько ниже стойкости обычного творога вследствие того, что из первого тщательной про­мывкой удалена молочная кислота, которая, как известно, облада­ет консервирующим свойством и противодействует развитию гни­лостных процессов.

При хранении как в комнатных условиях, так и в холодильнике в зерненом твороге могут интенсивно развиваться дрожжи. Дли­тельное хранение зерненого творога возможно только в рассоле (10% NaCl) при 6-8°С в течение 5 месяцев без существенного изме­нения органолептических свойств.

Творожные продукты

Из творога с добавлением сахара, соли, вкусовых и ароматичес­ких веществ (какао, кофе, цукаты, сухие фрукты, изюм, тмин, ук­роп и др.) вырабатывают сырки, сырковую массу, торты, кремы, а также полуфабрикаты - вареники, сырники, тесто для сырников и др., для которых в качестве дополнительного сырья использу­ют пшеничную муку, куриные яйца, крахмал и другие про­дукты.

Товарная классификация творожных изделий делит их на четы­ре группы - с повышенным содержанием жира (20-26%), жирные (15%), полужирные (до 8%) и обезжиренные; по вкусовым добав­кам - на сладкие с содержанием сахара от 13 до 26% и соленые с содержанием соли - от 1,5 до 2,5%. Творожные сырки и творожную массу указанных видов можно вырабатывать с добавлением и без добавления вкусовых веществ. Количество отдельных компонен­тов, входящих в состав творожных изделий, регламентируется ре­цептурой на определенные виды этой продукции и требованиями РТУ.

Технологический процесс производства творожных изделий за­ключается в предварительном измельчении творога на вальцовых машинах (рис. 7) для получения однородной творожной массы и последующем смешивании ее в месильных машинах с остальными ингредиентами. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции и емкости машины, скорости вращения мешалки, а также от температуры и консистенции входящих компонен­тов.

По окончании обработки полученную массу охлаждают на ци­линдрическом охладителе или в холодильных камерах до темпера­туры не выше 6° С и затем направляют на расфасовку.

Упаковывают творожные изделия, за исключением глазированных сырков, тортов, кремов, в пергамент или полимерные упако­вочные материалы; глазированные сырки - в алюминиевую или оловянную фольгу с опоясывающей этикеткой; творожные торты - в картонные коробки, дно которых предварительно выстилают пер­гаментом с узорами на краях. Творожные кремы расфасовывают в стаканчики или тубы из полистирола или других полимер­ных материалов, разрешенных для упаковки пищевых про­дуктов.

Рис. 7. Вальцовая машина:

1- бункер транспортера; 2 - шнек; 3 - приемный бункер; 4 - штурвал ре­гулирования зазора валков; 5 - валки; 6 - опора станины.

Готовые творожные изделия должны отвечать требованиям дей­ствующих РТУ по кислотности, содержанию жира, сахара и соли, иметь вкус и запах чистый, кисломолочный, с ярко выраженным вкусом и ароматом добавляемых вкусовых и ароматических веществ, консистенцию однородную, неж­ную, в меру плотную, цвет белый, с кремовым оттенком или обуслов­ленный добавкой вкусовых веществ, например какао,- шоколада, рав­номерный по всей массе.

Из наиболее часто встречаю­щихся пороков вкуса творога и творожных изделий следует на­звать излишне кислый вкус, воз­никающий при накоплении избыт­ка молочной кислоты, дрожжевой привкус, особенно в сладкой тво­рожной массе и сырках, появляю­щийся как следствие спиртового брожения, вызываемого дрожжами. Горечь в продукте - это резуль­тат загрязнения продукта гнилост­ными бактериями. Уксуснокислый вкус и запах вызываются разви­тием уксуснокислых бактерий. Распад жировых веществ под дей­ствием как гнилостных бактерий, так и плесеней также ведет к по­явлению пороков вкуса.

Из пороков консистенции наиболее часто встречается крупитчатость, указывающая на нарушение технологии производства и об­работки творога.

Во всех случаях, чтобы предупредить появление пороков в про­дукте, необходимо поддерживать высокую санитарную культуру производства закваски и технологического процесса.

Пасты «Здоровье» и ацидофильная

Молочно-белковая паста «Здоровье» вырабатывается из пасте­ризованного обезжиренного молока сквашиванием его приготов­ленной на чистых культурах молочнокислых бактерий закваской и добавлением сливок, сахара, плодово-ягодных сиропов, витамина С (в виде сиропа из шиповника) и соли. Продукт предназначается для потребления в пищу непосредственно, как высокопитательный белковый концентрат, или в качестве приправы к блюдам. Он обла­дает чистым кисломолочным вкусом с выраженным ароматом до­бавляемых вкусовых веществ и по консистенции напоминает густую сметану.

Выпускается паста «Здоровье» нескольких видов: 5%-ной жир­ности, нежирная и с наполнителями - соленая (соли 0,2%) и слад­кая (сахара 10-13%); содержание влаги от 75 до 85%, в зависимос­ти от вида пасты.

Технологический процесс заключается в следующем. Обезжи­ренное молоко пастеризуют при температуре 80°С с выдержкой 20-30 с. Затем охлаждают до температуры заквашивания 36-38°С и вносят 5-8% закваски, приготовленной на смеси культур термо­фильных и мезофильных рас молочнокислых стрептококков в соот­ношении 1:1. Сквашивание ведется до кислотности 80-85°Т в те­чение 10-12 ч. Готовый сгусток разрезают на кубики размером по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 40-50 мин.

Удаление сыворотки и прессование сгустка производят теми же способами, как и при выработке творога.

Для получения однородной консистенции молочно-белковую основу пропускают через коллоидную мельницу, а затем добавляют в нее сироп, сливки, сахар или соль, в зависимости от вида пасты. Готовый продукт расфасовывают в различную тару: широкогорлые стеклянные банки, бутылки или тару из полимерных материа­лов.

Расфасованную продукцию охлаждают до температуры не выше 8°С и хранят не более 36 ч.

Для производства пасты «Здоровье» ВНИМИ разработана по­точная линия, комплектуемая в основном из технологического обо­рудования, применяемого для производства творога.

Ацидофильная паста - лечебный кисломолочный продукт - пред­ставляет собой не только белковый, но и бактериальный концентрат ацидофильных палочек. Пасту вырабатывают из цельного и обез­жиренного молока, применяя в качестве закваски чистые культуры ацидофильной палочки. В пасту добавляют сахар и фруктово-ягодные сиропы.

Выпускают пасту ацидофильную сладкую 8 и 4%-ной жирности и нежирную.

Ацидофильная паста предназначается для непосредственного по­требления в пищу. Кроме того, ее рекомендуется применять в каче­стве лечебного продукта при ряде желудочно-кишечных заболева­ний.

Пасту можно вырабатывать двумя способами: прессованием сгустка, получаемого сквашиванием молока, и из предваритель­но сгущенного молока, как это показано на помещаемой ниже схеме.

Кондиционное цельное молоко нормализуют до содержания в нем жира 2,3% для 4%-ной пасты и до 3,4% для пасты с содержа­нием жира 8%. Молоко (нормализованное, обезжиренное) пастери­зуют в пастеризационных установках при температуре 85-90°С с выдержкой в ваннах в течение 15 мин, а затем в тех же ваннах охлаждают до температуры заквашивания (40-42°С).

При производстве пасты из предварительно сгущенного молока пастеризованное молоко направляют в вакуум-аппарат . Молоко сгущают в возможно короткий срок при температуре 50-55°С, повышая ее в конце сгущения до 55-60°С. Содержание сухих ве­ществ в сгущенном молоке, нормализованном по жиру, должно быть не менее 29% и в обезжиренном сгущенном молоке не менее 23%. Сгущенное молоко охлаждают до температуры заквашивания (38- 40°С).

Заквашивают молоко приготовленной на ацидофильной палочке закваской, взятой в количестве 5% от веса молока. Заквашенное мо­локо тщательно перемешивают; сквашивание ведут до получения плотного сгустка. Кислотность сгустка из нормализованного по жиру молока должна быть в пределах 80-90°Т и из сгущенного 180-200°Т.

Сгусток выкладывают в бязевые или лавсановые мешки емкостью 12-14 л для самопрессования при температуре 6-8°С, а затем прессуют (в пресс-тележках, творожных прессах) до требуемой влажности.

К отпрессованной и сгущенной пасте добавляют сахарный сироп концентрацией 66% и смешивают в месильной машине до получения однородной консистенции.

Пасту расфасовывают в стеклянные банки или тару из полимер­ных материалов и направляют в холодильную камеру для охлажде­ния до 8°С.

Готовый продукт должен иметь вкус и запах чистый кисломо­лочный, для пасты из подсгущенного молока - с привкусом, свой­ственным сгущенному молоку, консистенцию нежную, пастообраз­ную, однородную. Содержание влаги в сладкой пасте 8%-ной жир­ности 60%, 4 %-ной жирности- 65%, нежирной - 80%; содержание сахара соответственно 24, 20 и 12%. Кислотность во всех слу­чаях не более 200°Т. Не допускается содержание в ацидофильной пасте патогенных микроорганизмов; титр кишечной палочки дол­жен быть не ниже 0,3 мл.

Сметана

Сметана - национальный русский кисломолочный продукт, содержащий 20, 25, 30 и 36% жира. В сметане диетической жира 10, любительской 40%.

Технологический процесс производства сметаны состоит из сле­дующих операций: сепарирования молока и получения сливок, нор­мализации сливок по жиру, пастеризации, гомогенизации, охлаж­дения сливок до температуры сквашивания, внесения закваски, сквашивания сливок, охлаждения и созревания сметаны, расфасовки и хранения готового продукта.

Молоко сепарируют при 40-45°С с получением сливок жир­ностью не менее 32%; окончательно нормализуют сливки по жиру до 31,6%, из расчета получения после внесения закваски в коли­честве 5% готового продукта жирностью 30%. При выработке про­дукта 36%-ной жирности сливки нормализуют до 37,9%. Соответ­ствующий расчет делается и при других жирностях сметаны. Пасте­ризуют сливки при 85-95°С с выдержкой 15-20 с.

Сливки рекомендуется гомогенизировать при температуре 50- 70°С и давлении 7,0-8,0 МПа. Сметана из гомогенизированных сливок имеет более плотную консистенцию, как и кисломолочные напитки, выработанные резервуарным способом с применением го­могенизации молока.

После гомогенизации сливки немедленно охлаждают на плас­тинчатом или трубчатом охладителе до температуры заквашивания (в теплое время года 18, а в холодное 22°С). В качестве закваски применяют чистые культуры мезофильных стрептококков (Str. lactis, Str. cremoris) и ароматообразователи (Str. diacetilactis). Коли­чество вносимой закваски существенно влияет на продолжитель­ность сквашивания.

Сквашивание сливок в зависимости от температуры продолжа­ется 14-16 ч. В первые 3 ч производится перемешивание сли­вок через каждый час, а затем их оставляют в покое до конца сквашивания. Конец сквашивания определяют по нарастанию кис­лотности до 65-75°Т в летнее время и 80-85° Т в зимнее.

Свежеприготовленная сметана может быть расфасована в мелкую или крупную тару; в этой же таре проводится охлаждение и созре­вание сметаны. Для охлаждения и созревания используют также большие емкости - ванны ВДП, двустенные резервуары, в этом случае расфасовывают уже готовую сметану. В любом случае охлаждение сочетается с созреванием сметаны, которое продолжается при 5-8°С в течение 24-48 ч. Созревание сметаны, заранее рас­фасованной в мелкую тару в холодильной камере при 2-4°С, мо­жет быть закончено в течение 24-28 ч. При быстром охлаждении заквашенных сливок до 5-6°С процесс созревания можно сокра­тить до 6-8 ч.

Сущность процесса созревания при охлаждении сметаны заклю­чается в кристаллизации глицеридов молочного жира, отвердева­нии оболочек жировых шариков и в совместной кислотной коагу­ляции казеина и термолабильных сывороточных белков плазмы, денатурированных в процессе высокотемпературной пастеризации сливок. Это основные процессы структурообразования сметаны, протекающего во времени.

Жировая фаза сметаны составляет более 4/3 по объему, ее физи­ческое состояние, связанное с кристаллизацией, отвердеванием и образованием полиморфных структур, имеет решающее значение для консистенции сметаны. Так, по данным Твердохлеб, пред­варительное глубокое охлаждение сливок до 2-6°С перед скваши­ванием и выдержка в течение 2-3 ч позволяют достичь высокой степени отвердевания жира и образования метастабильных форм кристаллов глицеридов, как это происходит при физическом созре­вании сливок в маслоделии. Подобного рода обработка сливок поз­воляет улучшить консистенцию сметаны и сократить продолжи­тельность созревания.

На консистенции сметаны помимо отвердевания глицеридов молочного жира в процессе охлаждения и созревания ее отра­жается и степень дисперсности жировых частиц. На развитой по­верхности оболочек жировых частиц, особенно после гомогениза­ции, белковые вещества включаются в структурообразование. При кислой реакции среды, т. е. при рН ниже 4,6-4,7, казеин вновь приобретает заряд (противоположный), происходит коллоид­ное растворение и нарушение гелевой структуры, разжижение сгустка. В этом случае сметана приобретает жидкую консистенцию, которая усиливается по мере смещения рН от изоэлектрической точки, что наблюдается при переквашивании сметаны.

На консистенцию сметаны, кроме того, оказывает большое влия­ние концентрация белков в плазме сметаны, что зависит от содер­жания казеина в исходном молоке. Увеличение содержания казеина даже на десятые доли процента может оказать ощутимое влияние на консистенцию сметаны при прочих равных условиях.

Денатурированные белковые вещества сыворотки также могут участвовать в образовании белковой стромы при кислотной коагу­ляции казеина. При коагуляции белковых веществ образующиеся структуры не обладают достаточно прочными связями, поэтому вся­кое механическое воздействие как в момент образования структуры, так и особенно на конечном этапе ее завершения должно быть сведе­но к минимуму.

Хранить сметану до реализации следует в холодильной камере при температуре не выше 2-40С и относительной влажности 75- 80%.

Сметана, направляемая в реализацию, должна соответствовать требованиям действующих РТУ: вкус и запах для высшего сорта чистый кисломолочный без посторонних привкусов и запахов; для первого сорта допускаются слабо выраженные привкусы кормовой, топленого масла, тары (дерева), наличие слабой горечи; консистен­ция сметаны высшего сорта однородная, в меру густая без крупи­нок жира и белка (творога), для первого сорта допускается недоста­точно густая, слегка комковатая, с наличием крупинок и легкой тягучестью. Кислотность для высшего сорта 65-90, для первого сорта 65-110°Т.

В ассортимент сметаны входят еще две разновидности - «Диети­ческая» и «Любительская».

Особенности технологии производства диетической сметаны за­ключаются в следующем. Заквашенные специальной закваской мо­лочнокислых бактерий, способных синтезировать витамин В, пас­теризованные и гомогенизированные сливки жирностью 10% раз­ливают в широкогорлые стеклянные бутылочки и стаканы или в пластмассовые стаканы и затем сквашивают в термостатах при 28°С до кислотности 65-70°Т, после чего охлаждают сметану в холо­дильной камере при температуре 5-6°С и выдерживают для созре­вания в течение 12-16 ч. Охлаждение сметаны заканчивают, когда температура ее понизится до 8°С, после чего ее направляют на реа­лизацию.

Для производства любительской сметаны исходные сливки полу­чают жирностью не менее 44,5% с последующим снижением ее за­кваской до 40%. Сливки пастеризуют при 87°С с выдержкой 20 мин или при 92-99°С с выдержкой 10-20 мин, что придает смета­не специфический, так называемый «ореховый», привкус. Пастери­зованные сливки гомогенизируют при 50°С и давлении 10 МПа. Закваска для любительской сметаны из штаммов мезофильных и термофильных рас в соотношении 1: 1 вносится в количестве до 10% от веса сливок при 45-50°С. По достижении требуемой кис­лотности (не ниже 55°Т) сметану охлаждают на цилиндрическом охладителе для творога до 4-6°С и расфасовывают на автоматах с упаковкой брикетов весом 100 г в пергамент или другой материал. Уложенные в картонные коробки брикеты сметаны помещают в холодильные камеры с температурой 0-6°С и выдерживают для созревания не менее 6-12 ч. Готовый продукт имеет плотную одно­родную консистенцию, сохраняет форму заданного брикета, вкус чистый кисломолочный с явно выраженным привкусом пастеризо­ванных сливок.

В которые можно включить и производство творога, играли и продолжают играть одно из ключевых ролей в жизни и развитии цивилизации. Мы настолько привыкли к данным продуктам, что не представляем себе жизни без них, ведь они уже стали неотъемлемой частью нашего каждодневного пищевого рациона.

О твороге

Творог – белково-молочный продукт, который получается в результате сквашивания молока культурами специальных молочно-кислых бактерий. При этом может применяться методика добавления молокосвертывающего фермента и хлорида кальция, а может и не применяться, в последнем случае, все процессы будут происходить дольше.

Этот продукт может быть нескольких сортов, высший сорт творога подразумевает присутствие чистого молочно-кислого запаха и вкуса, привычного и ассоциирующегося с творогом. Первый сорт этого продукта может допускать некоторые примеси привкуса кормов, тары или небольшой горечи, причем консистенция для данного сорта творога, особенно жирных видов, может быть несколько рыхлая и неоднородная, с мажущимся эффектом. Для нежирного творога первого сорта допускается излишняя рассыпчатость с некоторыми выделениями сыворотки.

Цвет творога должен быть белым, однако возможно появление некоторых оттенков желтоватого или кремового, для первого сорта творога допускается некоторая неравномерность цвета.

В твороге содержится множество полезных для организма микроэлементов и минеральных веществ, жиров и белков, а также фосфора, кальция, магния и железа и других элементов. Они нормализуют работу сердечно-сосудистой системы, нервной системы и головного мозга, служат для нормального костеобразования и восстановления после переломов костей и травм опорно-двигательного аппарата, а также для нормализации обмена веществ в организме, нормализации пищеварительной системы и во многих других случаях. Одним из главных его достоинств является наличие в продукте полноценных белков и жиров для нормальной жизнедеятельности, как взрослого человека, так и ребенка разных возрастов.

Сырье для производства творога

В качестве сырья, для производства творога, используется высококачественное натуральное свежее молоко. Причем может использоваться молочный продукт различной степени жирности, а также обезжиренный вариант молока. Содержание жира в молоке определяется при помощи специального учета – белкового титра, который позволяет достаточно точно определить жирность молочного сырья. Жирность в молочном сырье понижается до того уровня, до которого необходимо при изготовлении того или иного типа творога.

В производстве творога используются три типа готового продукта, которые разделяются по классу жирности, это нежирные сорта творога, полужирные и жирные. Причем, при производстве творога того или иного типа, используется пастеризованное нормальное и цельное или обезжиренное молоко, в которое допускается некоторое добавление пахты.

Способы производства творога + видео как делают

Существует два способа производства творога. Причем первый тип можно отнести к традиционным способам, который применялся нашими предками с давних времен и который используется в сельской местности, и по сей день. Второй метод, который носит название раздельный, позволяет ощутимо ускорить процесс отделения сыворотки от самих белковых сгустков, при этом существенно снизить потери при производстве творога. Главным принципом раздельного приготовления, является процесс сепарирования. И затем, из полученного обезжиренного молока получают нежирный творог, в который добавляют то или иное количество молочных сливок, позволяющих увеличить жирность творожной массы до нужного уровня, как правило, жирность творога доводят, таким образом, до 18 или 9 процентов.

Для получения из обезжиренного молока соответствующего сгустка, также применяют два способа. Первый, основывается на привычном сквашивании молока молочно-кислыми микроорганизмами, которые приводят к коагуляции белков, затем полученный субпродукт нагревается и из него удаляется излишняя сыворотка. Как правило, подобным образом изготавливают нежирный творог и творог пониженной жирности, так как при нагревании происходят значительные потери жира в сыворотку. При этом получается творог особенно нежной консистенции, структура сгустков белков формируется со слабыми связями.

Второй метод, который носит название сычужно-кислотный, свертывание молочного сырья происходит при помощи двух составляющих, молочной кислоты и сычужного фермента. Под действием сычужного фермента переход молочного белка в параказеин, а от параказеина в белковые сгустки происходит с существенным сокращением времени и при более низкой кислотности субпродукта. Такие сгустки гораздо лучше отделяют сыворотку и обладают повышенной прочностью связей между белковыми соединениями, и при подобном способе производства творога не требуется его дальнейший нагрев.

Наиболее подходящим второй способ изготовления будет при производстве жирных и полужирных творогов, так как отход жира в сыворотку происходит в малых количествах.

Видео как делают творог:

Еще одно отличает эти два способа друг от друга, при первом методе кальциевые соли растворяются и отходят вместе с сывороткой, а при сычужно-кислотном остаются в белковых сгустках, поэтому второй способ больше подходит детям, так как у них формируются кости скелета и им необходим кальций для развития.

Мечта о собственном бизнесе есть у каждого из нас. Кто-то уже осуществил ее, а кто-то еще теряется в догадках, в каком направлении двигаться. Молочная промышленность – хороший вариант. К примеру, можно заняться производством творога. Однако не все так просто. Прежде всего, необходимо правильно подобрать оборудование для производства творога, об этом и пойдет речь в данной статье.

О пользе творога

Данный продукт хорош во всех отношениях. В его состав входят белки, которые очень хорошо усваиваются. Кроме того, в нем много кальция, необходимого человеческому организму (особенно маленьким детям). Творог, по сути, это уникальный продукт, его часто включают в различные диеты. В системе правильного питания он всегда присутствует. Рекомендуемая порция – 100 граммов в день. Чтобы иметь здоровые волосы, ногти и кожу, достаточно употреблять этот продукт три раза в неделю.

Особенности производства

Данный процесс проходит по следующей схеме:

1) Приемка цельного молока и его качественная оценка.

2) Предварительный подогрев и сепарация сырья.

3) Нормализация молока. Это необходимо для того, чтобы получить продукт определенной жирности. Следует отметить, что чаще всего производят творог 5%-ный и обезжиренный (с массовой долей жира в продукте 0,5-1%).

4) Пастеризация продукта и его охлаждение.

5) Добавление закваски в молоко и его сквашивание.

6) Разрезание образовавшегося сгустка и отделение сыворотки.

7) Прессование сгустка.

8) Охлаждение готового продукта.

9) Упаковывание и маркирование творога.

Необходимое оборудование

Рассмотрим, какое потребуется оборудование для производства творога:

1) Для приемки молока необходимо иметь большие резервуары, в которых продукт будет храниться до следующей стадии.

2) Потребуется пастеризатор-охладитель, в котором молоко подогревается, и сепаратор для производства творога, который отделяет сливки от молока.

3) Для процесса нормализации необходимы резервуары.

4) На стадии пастеризации и охлаждения используется тот же пастеризатор-охладитель, упомянутый во втором пункте.

5) Заквашивание производится в тех же резервуарах (еще одно их название – ванны для производства творога), в которые молоко поступает после нормализации.

6) Для разрезания сгустка нужен специальный нож. После этого необходимо слить образовавшуюся сыворотку в другой резервуар при помощи штуцера или сифона.

7) Для прессования творога потребуется пресс-тележка, обтянутая серпянкой. Здесь творог самопрессуется примерно в течение часа.

8) Охлаждение готового продукта производится в холодильных камерах.

9) Упаковка и маркировка творога осуществляются специальными автоматами, которые дозируют продукт, упаковывают его и наносят специальные отметки.

Автоматизированные установки

На сегодняшний день большим спросом пользуется автоматизированная линия для производства творога. Ее существенным преимуществом является то, что благодаря механизации процесса достаточно всего двух-трех человек обслуживающего персонала, а это существенная экономия на оплате труда.

Подобные установки способны производить до 3,5 тонн готового продукта (в пересчете на сырье – 24 тонны молока). Есть желание увеличить объем производства? Такое оборудование допускает организацию широкой линии из нескольких аппаратов, при этом поточность процесса сохраняется.

Таким образом, для того чтобы начать производство такого ценного продукта, необходимо закупить целый ряд аппаратов и правильно их разместить на территории цеха. Проще всего приобрести линию для производства творога, в которую входят все необходимые автоматы.

Приемка молока проводится по качеству и количеству; производится контроль качества и сортировки. После перемешивания молока определяют органолептические показатели: вкус, запах, цвет, консистенцию, определяют чистоту, кислотность, плотность, массовую долю жира. В случае вынужденного хранения молока до переработки оно должно быть охлаждено и обеспечены такие условия, чтобы температура молока не поднималась выше 10°С, срок хранения не более 6 часов.

Сухое молоко восстанавливается в воде при температуре 35-45°С, охлаждается и оставляется на набухание на 3-5ч. Можно разводить молоко при 8-12°С и оставлять на набухание, если нет возможности охладить молоко. Набухание не является обязательным, но способствует увеличению выхода на 5-10%. МонаМилк-смесь №14 вносится вместе с сухим молоком и пшеничной клетчаткой перед набуханием. Смесь во время набухания рекомендуется прогонять через диспергатор или перемешивать мешалкой.

После набухания проводится нормализация смеси по жиру сливками или внесением жира в растопленном виде через диспергатор. В этом случае жир растапливается до температуры 45-55°С, молоко подогревается до этой же температуры и производится смешение. После нормализации вносится смесь МонаМилк-смесь №1.

Предварительно она разводится в холодной воде в восьми - десяти - кратном количестве воды при перамешивается. Вносится через диспергатор или в танк.

Температурная обработка

Смесь пастеризуют на пастеризационно-охладительной установке при температуре 85-95°С в течение 20 с. При этой температуре получается наиболее полная коагуляция сывороточных белков, что тоже способствует увеличению выхода.

Затем смесь охлаждают до температуры заквашивания 30±2°С при использовании мезофильных культур и до 35±2°при использовании комбинированных или термофильных заквасок и направляют в творожную ванну. Не рекомендуется хранить пастеризованную смесь без заквашивания, так как это приводит к дополнительному обсеменению молока. Творог может получиться с кислым и дрожжевым вкусом.

В молоко вносится закваска, перемешивается 10-15мин, после вносятся хлористый кальций, сычужный фермент. Смесь перемешивается 5-10мин.

Затем молоко оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности для обезжиренного - 75±2°Т, для 5% жирности - 73±2°Т, для 9% жирности - 70±2°Т, для 18% жирности - 65±2°Т. Разрезка при недостаточной кислотности является причиной резинистой консистенции продукта.

Продолжительность сквашивания молока бактериальной закваской составляет 6-15 часов.Образование сгустка. Готовность сгустка определяют по титруемой кислотности и плотности сгустка.

Готовый сгусток разрезают ножами на кубики размером 2,0x2,0x2,0 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое от 30 до 60 мин для выделения сыворотки. Можно проводить подогрев до температуры 40°С с выдержкой от 30 до 40 мин. Для одинакового нагрева сгустка его осторожно перемешивают от одной стенки до другой. Важно не «сварить» сгусток, а просто усилить отделение сыворотки. Подогрев должен осуществляться постепенно без резких скачков температуры во избежание разрушения творожного зерна.

Обработка сгустка

При использовании для прессования и охлаждения творога установки марки УПТ, сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40х80 см, заполняя их на 3/4. Укладывают мешки в установки. Прессование и охлаждение творога осуществляют до достижения творогом требуемой влаги в течение 1-4 часов.

Мешки со сгустком завязывают и укладывают в пресс-тележку для самопрессования и прессования. В пресс - тележке самопрессование продолжается не менее 1 ч. Для ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком периодически встряхивают.

Творог в мешочках прессуется в холодильной камере на вешалах или на столах при температуре 5-8°С. Прессование продолжают до достижения творогом требуемой влаги.

Можно прессование на вешалах вести до влажности на 3-5% выше нормы, затем подпрессовать в тележках. Излишне долгое выдерживание в мешках на вешалах приводит к развитию посторонней микрофлоры, так как продукт охлаждается недостаточно быстро и длительный контакт с тканевым мешком также способствует дополнительному обсеменению.

Рекомендуемая влажность для обезжиренного творога - 79-80%, для 5% жирности - 75%, для 9% жирности - 73%. При использовании стабилизаторов для удержания влаги можно влажность готового продукта делать на 1-1,5% выше нормы, в процессе хранения в первые сутки она придет к нормированному значению, так как окончательно работа стабилизационных систем заканчивается после охлаждения продукта.

Стандартизацию творога по влаге (прессование) можно проводить с использованием прессов, установленных в холодильной камере. В тележки укладываются мешки с творогом в несколько рядов. Сверху закрепляется пресс.

После окончания прессования творог вытряхивается из мешочков и перемешивается, в завершение процесса производится расфасовка и хранение готового продукта.